目前国内市场预涂触感膜的发展趋势

一、全球预涂触感膜制造重心向中国转移

    随着近几年中国新兴厂商的强劲发展和欧美地区厂商的转产重组,整个预涂膜产业结构向中国倾斜,全球预涂膜产品需求对中国的依赖程度将进一步加大。在工业应用领域的高端产品市场,中国厂商已经具备与欧美厂商竞争的实力,并逐步取代;在商用印刷市场,欧美厂商由于发展经验丰富,技术含量较高,仍然具有一定竞争优势,但由于欧美厂商商用印刷产品成本较高的问题依然存在,随着中国厂商技术升级以及产能增加,欧美厂商将在商用印刷市场上面对中国厂商的严峻挑战。

二、日益增强的安全环保要求使得预涂技术将继续替代即涂技术

    “绿色印刷”作为一种新型印刷方式,是替代产生环境污染和高耗能的传统印刷方式的有效手段。要实现绿色印刷,在印后环节中最核心的是要解决覆膜工艺引起的污染问题。

    覆膜技术按所采用的原材料及设备的不同,可分为溶剂型即涂技术、水性即涂技术和预涂技术。

    溶剂型即涂技术所使用的苯溶剂会对生产者、消费者的健康形成严重损害,易导致白血病、不孕症等疾病,同时有机溶剂也潜在着火灾隐患。水性即涂技术虽然解决了溶剂型即涂技术的苯污染问题,但其需要排放大量用于清洗的污水,对环境造成污染。相比较而言,预涂技术是将即涂技术较复杂的生产流程浓缩简化为单一的热压合流程,仅使用无溶剂的热熔胶贴附在基膜上,避免损害人类健康、环境污染和火灾隐患等问题,具有安全、环保、节能、功能多样化等特点,是最理想的安全、环保、节能的覆膜技术。

    预涂技术全面替代即涂技术业已成为必然趋势。

三、基膜技术进步降低了预涂膜成本、拓宽了预涂膜应用领域

    预涂触感膜因安全、环保、节能等优点在发达国家被普遍采用,但因其制造成本高,在亚洲和其它地区的发展中国家,尚未得到全面推广。

    传统预涂膜的工艺流程为在基膜表层涂覆底涂剂,进行烘干后与热熔胶复合。薄膜技术的不断发展,催生了无底涂基膜,通过对薄膜表面进行改性,基膜表层无需使用底涂剂,可直接与热熔胶复合。无底涂基膜的应用,提高了预涂膜的加工性能和物理性能,简化了预涂技术生产工艺,减少了生产设备的投入,降低了消耗,节约了成本。

    预涂技术中使用的基膜主要是BOPP薄膜和BOPET薄膜。随着薄膜生产技术的进步,基膜的品种和功能越来越丰富,其多样性和功能性决定并推动了预涂技术的进步,以及应用领域的拓展,如工业印刷领域用的基膜有抗刮伤膜、触感膜、抗菌膜、彩色膜、高亚膜、珠光膜、金属化膜等;商用印刷领域用的基膜有数码膜、护卡膜、均衡热收缩膜、半亚镭射膜、喷绘膜等;建筑保温等特殊领域用的基膜有平衡耐候膜、抗老化膜、隔热保温膜、防爆膜等。

预涂触感膜的特性

根据涂胶方式不同，触感膜可分为预涂胶膜(Wet)、预涂热熔胶膜(Thermal),以及数码印刷用预涂热熔胶膜三种。触感膜广泛应用于印刷，包装等行业，那么它除了耐磨和触感细腻等因素还有哪些其他特性

 触感膜(SoftTouch Film)与一般亚膜相比，触感膜(SoftTouch Film)，有如下4个特性：

1.有着很好的耐磨擦(ANTI-SCRATCH)性能;

2.有卓越的色泽度，贴合后色调不丢失，在黑红实地或大满版深色上更为鲜艳和柔和;

3.有特殊的如丝绒光滑、细腻的触感;4.雾度高，有更为特别的亚光效果。

使用预涂膜进行覆膜的话，是可以有效防止覆膜产品气泡或者脱模的。

即涂胶湿式复合工艺加工的覆膜产品起泡和脱膜的共同点，都是薄膜脱离了纸张印刷品这个基体，破坏了纸/塑复合一体的紧密、平滑。

只是表现形式不同。起泡是出现针尖、米粒、条纹、龟裂等形状局部的脱空。脱膜是大面积或整体的纸、塑分离。

认真剖析各种表现的事故案例，“膜变长”、“胶发黏”是个基本规律。

造成“膜变长”、“胶发黏”变化的原因，是即涂胶湿式复合工艺使用的胶黏剂中有大量的有机溶剂。

这些有机溶剂在生产过程中不能充分发挥，残留在胶层，被薄膜和纸张印刷品复合其中。

残留在胶层中的有机溶剂，在纸/塑复合体中要不停地运动。要争取脱离胶层母体，向大气挥发逸出，有机溶剂分子的这种运动是向不同方位同时进行的。

一部分在胶层中间活动，使胶软化发黏;另一部分穿插透胶层，向纸张运动，在油墨印层中形成扩散，破坏油墨对纸张的附着和渗透;

还有一部分穿过胶层，向薄膜运动，受阻后聚集在薄膜内表面，对薄膜产生溶胀，使其变长，局部凸起为泡泡。

胶的软化发黏，降低了高分子材料的热固粘接力;油墨的扩散分散，造成与纸张附着的破坏;薄膜的溶胀变长，必向外部伸张而脱离纸张印刷品基体。

运用即涂胶湿式复合工艺，或早或晚，或轻或重，不可避免地要出现起泡或脱膜

预涂膜使用的热熔胶中无任何溶剂。不存在有机溶剂对胶的软化、油墨的扩散、薄膜的溶胀等作用.高分子材料的热塑性粘接力脱离热源后即产生，且牢固持久。所以可以有效地防止覆膜产品起泡和脱膜的质量事故发生。